Если вы читаете этот текст, вы точно знаете: успех литья под давлением — это не только точная форма и правильные параметры литья. Это ещё и сотня мелочей, от которых зависит стабильность цикла. Сегодня поговорим об одной из самых важных «мелочей» — о толкателях. Не просто как о стальных стержнях, а как о сложном инженерном элементе, от правильного выбора которого зависит, будет ли деталь безупречной, а производство — бесперебойным.
Всё начинается с материала. Неверный выбор стали для толкателя — это гарантия проблем в будущем: быстрый износ, задиры на форме, поломки и, как следствие, простой оборудования.
1. Сталь WS (для холодной обработки) — рабочий стандарт.
Это наш «основной боец» для большинства задач. Её ключевые преимущества — высокая прочность и износостойкость после правильной обработки.
Производственный процесс: Чаще всего такие толкатели проходят сквозную закалку с последующим отпуском головки (шляпки). Головка дополнительно подвергается ковке и шлифовке в идеальный размер. Зачем? Чтобы тело толкателя было твёрдым (58-62 HRC) и не изнашивалось, а головка оставалась более вязкой (40-50 HRC) и не раскалывалась от ударных нагрузок плиты пресса.
Где используем: Идеальны для литья большинства стандартных термопластов с температурой переработки до 250°C. Это ABS, PP, PE, PS и другие популярные материалы.
2. Сталь WAS (для горячей обработки) — решение для сложных условий.
Когда в работе — технические термопласты (PEEK, PSU, PPS) или легкоплавкие сплавы, стандартной стали недостаточно. Нужен материал, который сохранит твёрдость и прочность при высоких температурах.
Производственный процесс: Эти толкатели рассчитаны на температуры до 500-550°C. Чаще всего их подвергают азотированию (стандартному, плазменному или жидкостному). Это создаёт на поверхности сверхтвёрдый износостойкий слой, который отлично противостоит абразивному износу и «прихватам». Также доступен закалённый вариант.
Итог: Если ваш процесс «горячий» или материал агрессивный — WAS сталь не просто рекомендация, а необходимость.
Зная материал, переходим к геометрии. Разная форма — для разных вызовов на производстве.
1. Цилиндрические толкатели: классика жанра.
Самый распространённый тип, который представлен в нашем каталоге в диаметрах от 1,5 до 32 мм и длиной до 1000 мм.
С цилиндрической головкой (шляпкой): Универсальное решение. Доступны как в закалённом, так и в азотированном исполнении. Просты в установке и замене.
С конической головкой: Их главное преимущество — компактность. Коническая шляпка занимает меньше места в плите, что позволяет разместить толкатели плотнее в формах с ограниченным пространством. Поставляются в закалённом варианте.
Специальное исполнение — из нержавеющей стали: Отдельная критически важная линейка. Применяется при литье материалов, которые в процессе выделяют коррозионные или кислотные газы (ПВХ, материалы с огнестойкими добавками), а также для материалов с абразивными наполнителями (стекловолокно, минералы). Обязательное требование для пищевой и медицинской отраслей.
2. Ступенчатые цилиндрические толкатели: где каждый миллиметр на счету.
Основная идея — повысить жёсткость тонкого толкателя. Диаметр рабочей части у них всего от 0,7 до 3,5 мм, но за счёт массивной ступенчатой посадочной части (диаметр которой в несколько раз больше) они гораздо менее склонны к поломке, чем простой тонкий стержень. Идеальны для оформления мелких штамповок, тонких рёбер и других хрупких элементов детали.
3. Плоские (ленточные) толкатели: когда нужно толкать ребром.
Бывают как стандартные, так и ступенчатые (для особо тонких сечений от 0,8 мм). Их ключевая задача — распределить усилие выталкивания по линии, а не по точке. Это предотвращает деформацию и продавливание длинных тонких элементов отливаемой детали. Незаменимы для корпусов изделий, длинных рёбер жёсткости, тонкостенных панелей.
4. Трубчатые (полые) толкатели: для особо точной работы.
Используются, когда через толкатель должна проходить ось, штифт или, когда нужно оформить цилиндрический выступ на детали. Их производство — это высший пилотаж: рассверливание прецизионным ружейным сверлом, шлифовка и хонингование для идеальной концентричности внутреннего и наружного диаметра по всей длине. Гарантируют безупречное скольжение и долгий срок службы.
Купить правильный толкатель — полдела. Важно правильно его установить и обслуживать.
Монтаж и приработка: Перед установкой новых толкателей обязательно убедитесь в чистоте и отсутствии задиров в направляющих отверстиях формы. Рекомендуется лёгкая смазка, совместимая с высокими температурами и технологией литья. Первые циклы после замены — самые ответственные, следите за плавностью хода.
Регламент обслуживания: Включите визуальную проверку состояния рабочих поверхностей толкателей в регулярное ТО формы. Ищите признаки износа: задиры, круговой износ (свидетельство перекоса), окрашивание от перегрева. Своевременная замена одного изношенного толкателя предотвратит повреждение всей направляющей втулки в форме, ремонт которой обойдётся в разы дороже.
Диагностика неисправностей по симптомам:
Следы на детали (блёклые пятна, вмятины): Скорее всего, недостаточно толкателей или их диаметр мал. Увеличьте площадь контакта.
Задиры на толкателях и формах: Причина — недостаточная твёрдость поверхности или отсутствие смазки. Для агрессивных материалов переходите на азотированные версии или толкатели из нержавеющей стали.
Облой (заусенец) вокруг следа толкателя: Явный признак износа или поломки. Толкатель перестал плотно прилегать к отверстию в форме. Требуется немедленная замена.
Выбор толкателя — это не про поиск «стержня под диаметр». Это системное решение, которое влияет на качество вашего изделия!
Мы не просто поставляем толкатели по стандарту DIN или в дюймовом исполнении. Мы предлагаем решение для конкретной задачи: будь то литьё простого полипропилена или работа с высокотемпературным и абразивным композитом. Правильный подбор материала, типа и обработки — это наша экспертная помощь вашему производству.
