Экструзионные линии для гладких труб

Изготовление труб посредством экструзионного оборудования — это сложный, многоступенчатый процесс. На первом этапе через воронку загрузочного бункера подается гранулированное сырье в нагревательный цилиндр, где происходит его расплавление и тщательное перемешивание.

На следующем этапе шестеренчатый насос с заранее заданной скоростью подает к головке фильеры порции расплавленной массы, где происходит формовка продукции. По принципу "непринудительной экструзии" изготавливаются трубки малого диаметра ( до 10 мм): сырье проходя через формующую головку приобретает вид конечного изделия. Изготовление труб большего диаметра происходит при помощи использования специального устройства - калибратора, которое расположено непосредственно сразу за фильерой и задает габариты заготовки будущей трубы. И именно в калибраторе изделие подвергается охлаждению и приобретает итоговый размер и форму.

Толщина стенки трубы зависит от количества экструдеров, их производительности и скоростью устройства протяжки. Количество слоев готового изделия зависит от количества экструдеров. На толщину изделия влияет скорость движения через протяжку: чем быстрее движется масса, тем тоньше будут слои изделия, и как следствие, сама труба на выходе из экструзионной линии.

Измерительный датчик контролирует диаметр трубы. Датчики могут быть представлены как ультразвуковым, так и лазерным устройством. Лазерные приборы принято считать более точными, они также регулируют в режиме реального времени толщину изделия. Более высокой показатель допустимой погрешности имеют ультразвуковые измерители. Данные измерители дешевле лазерных, поэтому их устанавливают обычно на экструзионных линиях бюджетного сегмента.

Для производства гофрированных труб и шлангов экструзионные линии оснащают специальным инструментом - гофратором. Монтируется он непосредственно за формующей головкой и занимается выполнением сразу двух функций: калибровкой изделия и придания ему волнообразного рельефа.